هرآنچه در مورد تولید به هنگام یا JIT باید بدانید

تولید به هنگام یا JIT به بهینه سازی فرآیندها و کاهش اتلاف منابع کمک می‌کند. در این مطلب با تولید به هنگام، مزایا و مراحل پیاده سازی سیستم آشنا می‌شوید.

به گزارش کارآفرینی پرس، صنعت تولید صنعتی رقابتی و پرهزینه است؛ بنابراین، بسیاری از شرکت‌ها برای مدیریت هزینه‌ها از JIT یا سیستم تولید به‌هنگام، به‌موقع یا سروقت (Just-In-Time Inventory) استفاده می‌کنند. سیستم تولید به‌هنگام از زیرمجموعه‌های سیستم تولید ناب (Lean Manufacturing System) است که برای افزایش کارایی فرایندها و حمایت از نوآوری ایجاد شده‌است. در این مطلب تولید به هنگام را به عنوان یک سیستم شرح خواهیم داد، مزایا و ریسک‌های آن را خواهیم سنجید و نحوه‌ی پیاده‌سازی آن را در فرایندهای تولیدی مختلف بررسی خواهیم‌ کرد.

انبارداری به روش سیستم تولید به هنگام چیست؟

سیستم تولید به‌هنگام استراتژی‌ای است که طبق آن خرید مواد اولیه از تأمین‌کنندگان باید با زمان‌بندی تولید هماهنگ باشد؛ یعنی در تولید به‌هنگام فقط زمانی مواد اولیه را دریافت می‌کنند که آن مواد در همان زمان برای تولید لازم باشند. 

بدین ترتیب کارایی بهبود و تولید ضایعات کاهش می‌یابد. مزیت اصلی این استراتژی کاهش هزینه‌ی نگهداری موجودی است. تولیدکنندگان باید بتوانند تقاضای احتمالی بازار را به طور دقیقی پیش‌بینی کنند تا این استراتژی اثربخش باشد.

مزایا

توانایی بهینه‌سازی یک سیستم داخلی به‌تنهایی مزیت محسوب می‌شود، ولی به طور اختصاصی یک سیستم تولید به هنگام مزایای زیر را به دنبال دارد:

  • پایین آمدن هزینه‌های تولید: تولیدکنندگان به جای انجام خرید مازادی که احتمالا از آن استفاده نخواهند کرد، فقط مواد اولیه‌ی موردنیاز هر سفارش را می‌خرند که کاهش هزینه تولید را در پی دارد؛
  • کوتاه شدن فرایند تولید: از آن‌جایی که تولیدکنندگان دقیقا می‌دانند حجم تولید باید چقدر باشد، زمان صرف‌شده برای تولید کاهش می‌یابد؛
  • کاهش فضای موردنیاز برای محصولات: تولیدکنندگان بدون وجود مواد خام اضافی در انبار فضای بیش‌تری را در اختیار خواهند داشت که می‌توانند آن را حذف کنند یا به کارهای دیگری اختصاص دهند.

اگر سرمایه در قسمت‌های دیگر و به شکل بهتری خرج شود، هزینه‌های تولید کاهش می‌یابند؛ محصولات جدید نسبت به گذشته آسان‌تر و با سرعت بیش‌تری تولید می‌شوند و مشکل کمبود فضا رفع می‌شود؛ زیرا شرکت فقط موادی را که برای مدت‌زمان مشخصی نیاز دارد، سفارش می‌دهد.

ریسک‌های احتمالی

با وجود تمام مزایایی که سیستم تولید به‌هنگام می‌تواند برای فرایند تولید در پی داشته‌باشد، ممکن است استفاده کردن از این استراتژی اختلالاتی را نیز در زنجیره تامین ایجاد کند. برای مثال، هنگامی که تولیدکنندگان با منابع محدودی کار می‌کنند، بروز تأخیر کوچکی در حمل‌ونقل می‌تواند در روند تولید وقفه ایجاد کند. از سوی دیگر، ممکن است مشتری سفارشی را ثبت کند که مواد اولیه‌ی موردنیاز آن بیش‌تر از موادی باشد که در دسترس تولیدکننده قرار دارد.

سیستم برنامه‌ریزی کانبان

کانبان (Kanban) سیستمی برای برنامه ریزی است که ریشه‌هایش به کشور ژاپن می‌رسد و می‌تواند ریسک‌های احتمالی را کاهش و سود را افزایش دهد. این سیستم معمولا برای تکمیل سیستم تولید به‌هنگام و سایر سیستم‌های تولید ناب استفاده می‌شود. کانبان طراحی شد تا با برجسته کردن حوزه‌های مشکل‌ساز، ارزیابی کمیت و کیفیت پاسخ مشتری راغب (Lead measurement) و هم‌چنین سنجش زمان چرخه‌ی فروش، کارایی را بهبود دهد. این امر به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا محدودیت‌های موجودیِ در حال ساخت (work-in-process inventory) شرکتشان را بشناسند و از انبار کردن محصولات مازاد اجتناب کنند.

تولید ناب به روش تولید به هنگام چگونه انجام می‌شود؟

تولید ناب فرایندی است که طی آن افراد حوزه‌های هدردهنده‌ی منابع را  شناسایی و راه‌حل‌هایی را برای رفع مسائل آن حوزه‌ها پیشنهاد می‌کنند. تولیدکنندگان برای بهینه‌سازی فرایندها، افزایش بهره وری، کاهش هزینه‌ها و به حداقل رساندن اتلاف از این اصول استفاده می‌کنند. شیوه‌ی تولید ناب هر نوع فعالیت، فرایند یا محصولی را که برای مشتری ارزش تولید نکند، اتلاف می‌داند. این نگرش طرز تفکر سخت‌گیرانه‌ای است که تولیدکنندگان را تشویق می‌کند تا در حوزه‌هایی که شاید قبل‌تر به آن‌ها توجه نمی‌کردند، تغییراتی را ایجاد کنند.

به طور معمول، تولیدکنندگان برای افزایش دل‌بستگی کارکنان، تمام اعضای تیم خود را تشویق می‌کنند تا در اجرای روش تولید ناب مشارکت کنند؛ زیرا اغلب کارکنانی که به طور مستقیم در فرایند تولید دخیل هستند، بهتر می‌دانند که برای افزایش بهره‌وری و سود چطور باید از اتلاف منابع جلوگیری کنند.

از آن‌جایی که در صنعت تولید رقابت بالایی وجود دارد، سازمان‌ها باید بتوانند به طور مداوم پیشرفت کنند و از سایرین پیشی بگیرند. مفاهیمی مانند سیستم تولید به‌هنگام یا سیستم تولید ناب در این راه می‌توانند به آن‌ها کمک کنند. این مفاهیم مرتبط با انبارداری کمک می‌کنند تا در عین افزایش نوآوری، اتلاف کاهش بیابد و روش‌های جدید اجرا شوند.

سیستم تولید به‌هنگام یکی از نگرش‌هایی است که برای کمک به هم‌سو شدن با تغییرات، نوآوری را تسهیل می‌کند و به همین دلیل برای صنعت تولید رویکردی ایدئال است.

طرز کار سیستم تولید به هنگام

در زیر لیست گام‌های اصلی سیستم تولید به‌هنگام را می‌بینید:

  • سفارش مشتری: هنگامی که یک شرکت سفارشی را دریافت می‌کند، مدیر پروژه با مرور مشخصات سفارش، مواد اولیه‌ی موردنیاز و مقدار آن‌ها را تعیین می‌کند؛
  • خرید مواد اولیه: سپس آن‌ها مواد اولیه را دقیقا به همان مقداری که برای سفارش لازم است، می‌خرند؛
  • ساخت و تحویل محصول: تولیدکننده به محض دریافت مواد اولیه، محصول را تولید و به مشتری ارائه می‌کند؛
  • حفظ چرخه: اگر شرکت با مشتری قرارداد داشته‌باشد که طبق یک جدول زمانی سفارش‌ها را تمدید کند، می‌تواند مواد اولیه را به مقدار کافی سفارش دهد تا بتواند چرخه را حفظ کند.

نمونه‌هایی از به‌کار‌گیری سیستم تولید به هنگام

در زیر به ۳ نمونه‌ی پیاده‌سازی سیستم تولید به هنگام اشاره می‌کنیم:

کارخانه‌ی تولید اسباب‌بازی

مدیران یک کارخانه‌ی تولید اسباب‌بازی برای جبران سالی با عملکرد مالی ضعیف تصمیم می‌گیرند که هنگام سفارش عمده‌ی انواع مختلفی از پلاستیک‌ها، سیستم تولید به‌هنگام را پیاده کنند. آن‌ها به دلیل داشتن انتظارات و روش‌های جدید، حداقل منابع را برای تولید اسباب‌بازی به مدت ۱ ماه تعیین می‌کنند؛ در حالی که قبلا منابع موردنیاز برای ۶ ماه را سفارش می‌دادند و مواد مازاد را تا زمانی که به آن‌ها نیاز پیدا کنند، در انبارها ذخیره می‌کردند.

اکنون با اِعمال این تغییرات به وجود انبار نیازی نداشتند و تمام هزینه‌هایی که برای اجاره یا مالیات بر دارایی پرداخت می‌شدند، از بین می‌رفتند.این کارخانه بیش از نصف ناوگان باربری خود را فروخت، زیرا دیگر به تعداد زیادی از کامیون‌هایش نیازی نداشت؛ در نتیجه، تمام هزینه‌های مربوط به بنزین، حقوق رانندگان یا سایر هزینه‌های مربوط به خودروهای باربری به طرز چشم‌گیری کاهش یافت. در اثر این کاهش هزینه‌ها، کارخانه‌ی تولید اسباب‌بازی در عرض ۶ ماه از نظر مالی وضعیت بسیار بهتری را برای خود ایجاد کرد.

شرکت خودروسازی

یک شرکت بزرگ خودروسازی می‌خواهد برای کاهش هزینه‌ها از سیستم تولید به‌هنگام استفاده کند. قبلا آن‌ها قطعات را به طور عمده سفارش می‌دادند و قطعات مازاد را در همان محل ذخیره و نگهداری می‌کردند؛ با این حال، تعداد قطعاتی که سفارش می‌دادند، فقط در موارد معدودی با تعداد سفارش دریافت‌شده از مشتریان هم‌خوانی داشت. کارفرمایان این ایده را پیشنهاد دادند که از آن پس قطعات را فقط مطابق با خواسته‌های مشتریان سفارش دهند.

این تولیدکننده‌ی خودرو با کاهش مقدار موجودی در استفاده از فضا صرفه‌جویی می‌کند. هم‌چنین، هزینه‌های تولید نیز کاهش می‌یابند؛ زیرا آن‌ها فقط بر اساس خواسته‌ی مشتریان قطعات را می‌خرند. به طور کلی، روند سفارش محصول تغییر می‌یابد و خیلی سریع نیز به بار می‌نشیند.

رستوران

رستورانی محلی تصمیم می‌گیرد برای کاهش هزینه‌های خود سیستم تولید به هنگام را به کار گیرد. پیش از این تصمیم آن‌ها مواد خام موردنیاز را از ۱ ماه قبل سفارش می‌دادند و مواد مازاد را در فریزر نگهداری می‌کردند. به مرور زمان، از نظر ظرفیت فریزرها به مشکل برخوردند و در طی ۱ سال مواد غذایی به ارزش زیادی دور ریخته‌ شد. آن‌ها برای رفع این مشکل میزان فروش هفتگی را محاسبه کردند و صاحب رستوران تصمیم گرفت مواد خام موردنیاز را به طور هفتگی سفارش دهد.

با به کار بردن این روش جدید دیگر ظرفیت فریزر به طور کامل پُر نشد و مواد غذایی خشک نیز به میزان قبل فضا را اشغال نکرد؛ در نتیجه، رستوران توانست فضای کارش را گسترش دهد. این امر بهره‌وری را در آشپزخانه و رضایت مشتری را در محل غذاخوری افزایش داد.

انتهای پیام/

اگر به اخبار مثبت علاقه‌مند هستید از این رسانه دیدن کنید
منبع
کاربومindeed.com

نوشته های مشابه

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

دکمه بازگشت به بالا